En la industria de materiales refractarios, fabricar piezas con formas no estándar (como arcos, canales o soportes personalizados) siempre ha sido un desafío técnico. Muchos clientes enfrentan problemas recurrentes: variaciones dimensionales del 5% al 12%, baja resistencia mecánica en zonas angulares y altas tasas de desecho durante el proceso de cocción.
A diferencia de los métodos tradicionales como la prensado o moldeo por extrusión, esta técnica utiliza un proceso de fundición controlada que permite:
“Antes perdíamos hasta un 25% de producción por defectos en piezas irregulares. Ahora, con la cerámica fundida, logramos más del 95% de rendimiento en nuestros hornos de recocido.” — Carlos M., ingeniero de procesos, planta de vidrio en México
Un caso real en una fábrica de ladrillos refractarios en España mostró una mejora del 30% en la tasa de conformidad después de adoptar esta tecnología. Además, se redujo el tiempo de ajuste post-cocción en un 40%, lo que aceleró la entrega de pedidos especiales.
Porque no solo resuelve el problema técnico, sino que también transforma la relación con el cliente: ahora puedes decirle a tu comprador “tu diseño no tiene límites” y cumplirlo. La flexibilidad total en geometría, combinada con resultados medibles en calidad y eficiencia, convierte a la cerámica de silicato de aluminio fundida en la elección estratégica para cualquier proyecto de alta precisión.
Si tienes piezas irregulares que requieren durabilidad en ambientes extremos, ya no necesitas sacrificar calidad por forma. Esta tecnología te permite realizar personalizaciones reales, sin comprometer el rendimiento ni aumentar costos innecesarios.
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