Dans le domaine des industries chimiques opérant dans des environnements à haute température, le choix des matériaux réfractaires est crucial. Il affecte directement l'efficacité de production et la durée de vie des équipements. Cependant, de nombreux acheteurs se heurtent souvent à des problèmes tels que la détérioration prématurée des équipements et l'augmentation des coûts en raison d'un mauvais choix de matériaux réfractaires.
Les briques d'alumine haute sont couramment utilisées dans les industries chimiques. Elles sont principalement composées d'alumine et d'autres oxydes. Bien que présentant une certaine résistance à la chaleur et à l'érosion, elles ont des limites. Par exemple, dans des environnements acides ou basiques, leur durée de vie peut être réduite de 20% à 30% en raison de la corrosion chimique. De plus, sous de lourdes charges et à haute température, elles ont tendance à se déformer, ce qui peut entraîner des fuites et des pannes d'équipement.
Les briques de corindon sont principalement composées d'alumine (Al₂O₃) à haute pureté. Leur teneur en alumine peut atteindre plus de 90%. Cette composition leur confère une excellente stabilité chimique, une forte résistance à l'usure et une grande capacité à résister à l'érosion chimique. Par exemple, dans des solutions acides ou basiques concentrées, les briques de corindon subissent très peu de corrosion, tandis que les briques d'alumine haute peuvent être gravement endommagées.
Il existe différents types de briques de corindon, tels que les briques de corindon fondues et les briques de corindon frittées. Les briques de corindon fondues ont une structure cristalline plus dense et une meilleure résistance à la chaleur, convient donc aux environnements à très haute température, tels que les fours de fusion de verre. Les briques de corindon frittées sont plus économiques et conviennent aux applications où les exigences de température ne sont pas extrêmement élevées, comme les réacteurs chimiques.
Une raffinerie de pétrole a remplacé les briques d'alumine haute par des briques de corindon dans ses fours de craquage catalytique. Avant le remplacement, les briques d'alumine haute devaient être remplacées tous les 18 mois en raison de la corrosion par les gaz acides produits lors du processus de raffinage. Après avoir installé les briques de corindon, la durée de vie des matériaux réfractaires a été prolongée à plus de 36 mois, ce qui a réduit considérablement les coûts de maintenance et les arrêts de production.
Dans une usine de fabrication de verre, les fours de fusion de verre fonctionnent à des températures supérieures à 1500°C. Les briques d'alumine haute étaient sujet à des déformations et des fissures, ce qui affectait la qualité du verre produit. En utilisant des briques de corindon fondues, l'usine a observé une amélioration significative de la stabilité du four et une augmentation de la qualité du verre. De plus, la consommation d'énergie a été réduite de 15% grâce à la meilleure isolation thermique des briques de corindon.
| Critères de comparaison | Briques de corindon | Briques d'alumine haute |
|---|---|---|
| Stabilité chimique | Très élevée, résistant à la corrosion chimique | Limitée, sujet à la corrosion dans des environnements acides ou basiques |
| Résistance à l'usure | Très forte, peu d'usure sous de lourdes charges | Moyenne, sujet à l'usure sous de lourdes charges |
| Résistance à l'érosion | Excellente, résistant aux gaz corrosifs et aux matières fondues | Limitée, sujet à l'érosion dans des environnements corrosifs |
Pour choisir entre les briques de corindon et les briques d'alumine haute, les acheteurs doivent considérer les paramètres de leur processus de production. Si le processus nécessite une haute résistance à la chaleur, une bonne stabilité chimique et une forte résistance à l'érosion, comme dans les fours de fusion de métaux ou les réacteurs chimiques, les briques de corindon sont le meilleur choix. En revanche, si les exigences en termes de température et de corrosion ne sont pas très élevées, les briques d'alumine haute peuvent être suffisantes.
En conclusion, choisir les briques de corindon signifie réduire le risque d'arrêt de production, prolonger la durée de vie des revêtements de four et économiser les coûts de maintenance. Êtes-vous confronté à des problèmes similaires de corrosion à haute température dans votre industrie? Pour plus d'informations sur le choix des matériaux réfractaires, cliquez ici.
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