Choix des matières premières

Dans l'industrie des briques de sillimanite coulées en grand format, le choix des matières premières est crucial pour garantir la qualité finale du produit. Les fabricants sélectionnent généralement des sillimanites de haute qualité avec des teneurs en alumine supérieures à 55% et des impuretés inférieures à 3%. Selon les données de l'industrie, ces matières premières de haute qualité contribuent à améliorer la résistance thermique et la dureté des briques. Par exemple, une teneur en alumine élevée permet aux briques de résister à des températures supérieures à 1700°C sans déformation significative.

Préparation de la barbotine

Après avoir sélectionné les matières premières, l'étape suivante consiste à préparer la barbotine. Les matières premières sont broyées finement et mélangées avec des additifs tels que des agents de dispersion et des liants organiques. Le rapport de mélange est généralement de 70% de sillimanite broyée, 20% d'eau et 10% d'additifs. Cette barbotine doit avoir une viscosité appropriée, généralement comprise entre 30 et 50 secondes selon le test de viscosité de Ford. Une viscosité trop faible peut entraîner des défauts de surface sur les briques, tandis qu'une viscosité trop élevée peut empêcher la barbotine de s'écouler correctement dans le moule.

Moulage manuel dans des moules en plâtre

La barbotine préparée est ensuite versée manuellement dans des moules en plâtre. Cette étape exige une grande précision pour éviter les bulles d'air et les inégalités de remplissage. Les opérateurs doivent verser la barbotine lentement et régulièrement pour garantir une répartition uniforme dans le moule. Selon les statistiques de production, une bonne technique de moulage manuel peut réduire le taux de rebuts de moulage à moins de 5%. Les moules en plâtre ont l'avantage de permettre un séchage rapide de la barbotine et de faciliter le démoulage.

Séchage

Après le moulage, les briques en barbotine sont placées dans des chambres de séchage. Le séchage est une étape critique pour éviter les fissures et les déformations des briques. Les briques sont généralement séchées à une température de 80 à 120°C pendant 24 à 48 heures. Cette température et cette durée de séchage permettent d'éliminer l'eau résiduelle dans les briques tout en évitant une évaporation trop rapide qui pourrait causer des fissures. Des études de l'industrie ont montré que des paramètres de séchage appropriés peuvent améliorer la résistance mécanique des briques de 10 à 15%.

Cuisson

La dernière étape du processus de fabrication est la cuisson. Les briques séchées sont placées dans des fours à haute température et cuites à des températures comprises entre 1600 et 1750°C pendant 10 à 20 heures. Cette haute température de cuisson permet de transformer les matières premières en une structure cristalline dense, améliorant ainsi la résistance thermique, la dureté et la résistance à l'érosion des briques. Selon les données de l'industrie, les briques cuites sous ces conditions ont une densité supérieure à 2,5 g/cm³ et une résistance à la compression supérieure à 100 MPa.

Conclusion

En résumé, le processus de fabrication des briques de sillimanite coulées en grand format est un processus complexe qui nécessite une attention particulière à chaque étape. Chaque étape, du choix des matières premières à la cuisson finale, contribue à garantir la qualité et les performances des briques. Nos briques de sillimanite coulées en grand format sont fabriquées selon des normes strictes et des procédures de qualité rigoureuses. Si vous êtes intéressé par nos produits et souhaitez en savoir plus sur leur fabrication et leurs performances, n'hésitez pas à nous contacter. Nous serons ravis de vous fournir plus d'informations et de répondre à vos questions.